氧化鋁廠溶出車間培訓教材
高壓（低溫）溶出
第一節(jié)拜耳法生產氧化鋁的原理
高壓溶出的目的：苛性減溶液迅速將鋁土礦中的氧化鋁溶出，制成鋁酸鈉溶液。
拜耳法生產氧化鋁的基本原理：
1用NaOH溶液溶出鋁土礦，所得到的鋁酸鈉溶液在添加晶種后，不斷攪拌的情況下，溶液中的氧化鋁呈氫氧化鋁晶體析出；
2分解得到的母液，經蒸發(fā)后，用來溶出新的鋁土礦
化學反應式：Al2O3+NaOH+aq=NaAl(OH)4+aq
第二節(jié) 鋁土礦溶出過程的化學反應
- 氧化鋁水含物在溶出過程中的行為
循環(huán)母液主要成分：NaOH、NaAl(OH)4、Na2CO3、Na2SO4
三水鋁石：Al2O3.3H2O
一水軟鋁石γ-Al2O3.1H2O
一水硬鋁石α-Al2O3.1H2O
氧化鋁水合物與堿液的化學反應式為：
Al2O3.(1~3)H2O+ NaOH+aq=2NaAlO2+aq 這是溶出主反應
- 含硅礦物在溶出過程中的行為
SiO2是鋁土礦中最常見的雜質，也是堿法生產氧化鋁最有害雜質，鋁土礦中含有硅的礦物有：無定形的蛋白石、石英等一類的氧化硅及其水合物，以及高嶺石、葉蠟石、絹云母、伊利石等硅酸鹽和鋁硅酸鹽。游離狀態(tài)的SiO2和石英在150℃以上才開始和鋁酸鈉溶液起反應。生成的含水鋁硅酸鈉稱為鈉硅渣，這種化學反應就是脫硅反應。脫硅的過程：
第一步：硅從固體溶解到溶液里
Al2O3 .2SiO2.2H2O＋6NaOH+aq= 2NaAl(OH)4+2Na2SiO3+aq
第二步：硅從溶液里析出（固體），當濃度達到最大值時，也就是說Na2SiO3處于飽和狀態(tài)時：
1.7Na2SiO3+2NaAl(OH)4
=Na2O.Al2O3.1.7SiO2.H2O+3.4NaOH+1.3H2O
這就是溶液的脫硅反應.。從上面兩個反應式可以看出：
各種形式的含硅礦物與苛性堿反應，均有硅酸鈉進入溶液，然后與溶液中的鋁酸鈉反應，生成水合鋁硅酸鈉沉淀，造成氧化鋁和氧化鈉的損失。
在高壓溶出過程中，SiO2進入溶液后，又與鋁酸鈉起反應，使得水合鋁硅酸鈉（Na2O.Al2O3.1.7SiO2.H2O）析出，結疤粘附在熱交換器表面，及管道，容器內表面。
危害：1造成氧化鋁及氧化鈉損失；
2熱交換器的傳熱系數(shù)下降，汽耗增大；
3輸送壓頭損失增大。
三、含鐵礦物在溶出過程中的行為
含鐵礦物有：氧化物、硫化物、硫酸鹽、碳酸鹽、硅酸鹽、
針鐵礦(α-FeOOH)210℃轉化赤鐵礦(α-Fe2O3)
碳酸鹽與堿液的化學反應：
FeCO3+2NaOH=Fe(OH)2+Na2CO3
4Fe(OH)2水解Fe3O4+FeO+3H2O+H2
后果：a使得苛性鈉轉為碳酸鈉（蘇打）
b生成高度分散的氧化亞鐵及磁鐵礦，使得赤泥沉降性能變壞
FeS2氧化FeS、Na2SO3、Na2SO4
危害：1、污染了鋁酸鈉溶液，使赤泥沉降性惡化，引起蒸發(fā)器管結垢、堵管。
2、FeS葉濾時可以透過過濾介質，進入精液、使產品氧化鋁含鐵超標。
四、TiO2在溶出過程中的行為
TiO2在鋁土礦中以金紅石、銳鈦礦和板鈦礦形式存在
TiO2和溶液反應的能力：
無定形鈦---------銳鈦礦------板鈦礦------金紅石（依次下降）
在NaAl(OH)4沒有飽和前：
NaOH+ TiO2生成鈦酸鈉水合物（Na2O.3TiO2.2H2O）
由于鈦酸鈉結構致容，在一水鋁石顆粒表面形成保護膜，使得堿液（苛性堿）無法與氧化鋁接觸，反應無法進行。另一方面，從鈦酸鈉水合物分子式可以知道，有鈦酸鈉水合物生成必定造成堿的損失。
措施：添加石灰 CaO+TiO2=CaO.TiO2
這種化合物結構疏松，OH－可以穿透，反應可以進行。
五、含鈣、鎂的礦物在溶出過程中的行為
方解石：CaCO3 白云石：CaCO3.MgCO3
MeCO3+2NaOH=Na2CO3+Me(OH)2
3Me(OH)2+2NaAl(OH)4=3Me.Al2O3.6H2O+2NaOH
3Me.Al2O3.6H2O水合鋁酸鹽溶解度很小，析出到赤泥里，當溶液中碳酸鈉含量超出一定限度后，母液蒸發(fā)時便有一部分Na2CO3.H2O結晶析出，結巴沉積在換熱表面上，造成換熱效果差，或堵管，必須進行苛化，使得其轉變?yōu)镹aOH，再返回流程。
添加造成水化石榴石生成
3Ca(OH)2+2NaAl(OH)4+mNa2SiO3=
3CaO.Al2O3.mSiO(6-2m)H2O+2(1+m)NaOH+mH2)
式中m=0.4～1.0
從上式可看出a赤泥中Na2O化學損失減少;bAl2O3的損失增加.
六、有機物和某些微量雜質在溶出過程中的行為
有機碳（腐植酸瀝青）瀝青不溶解于堿溶液、走進赤泥
腐植酸與堿作用-----腐植酸鈉-----易溶的草酸鈉或蚊酸鈉、積累之后a粘度增大;b容易產生泡沫,不利于濕磨、赤泥分離、品各分解及母液的蒸發(fā)
第三節(jié)鋁土礦溶出過程的工藝
- 工藝要求
理論溶出率：理論上礦石中可以溶出Al2O3的量（扣除不可避免的化學損失）與礦石中SiO2的量比
計算方法（一般以硅算）
理論溶出率＝(A-S)/A×100%
A－鋁土礦中Al2O3的百分含量
S－鋁土礦中SiO2百分含量
實際溶出率：在溶出時，實際溶出Al2O3的量與礦石中SiO2量之比
實際溶出率＝（(A/S)礦－(A/S)泥）/(A/S)礦×100%
(A/S)礦為鋁土礦中的鋁硅比
(A/S)泥為稀釋赤泥中的鋁硅比
相對溶出率：實際溶出率與理論溶出率的比值
相對溶出率＝實際溶出率/理論溶出率
如果鋁土礦化學成分發(fā)生改變，有某些含硅物未參加反應，我們就用礦石和赤泥中的含量來計算溶出率，計算方法與以硅的算法一樣，用鋁鐵比（A/F）替換鋁硅比（A/S）。
例：已知 Fe2O3 Al2O3 SiO2
鋁土礦成分 16.97 61.97 6
稀釋赤泥成分 32.25 16.74 8.66
可以計算出(以S計算)：
理論溶出率＝94.6％
實際溶出率＝89.7％
理論溶出率＝94.8％
堿耗的計算：
當鋁土礦中Al2O3全部溶出時，其中的SiO2已全部反應為Na2O.Al2O3.1.7SiO2.mH2O (m≤2)
已知原子量：Na-23 O-16 Al-27 Si-28
根據Na2O.Al2O3.1.7SiO2.mH2O有
Na2O：Al2O3：1.7SiO2
摩爾比 1 ： 1 ：1.7
質量比 62 ： 102 ：1.7×60
0.608 : 1 : 1
可以計算出礦石中1kg SiO2將造成1kg Al2O3和0.608kgNa2O損失.
每溶出1噸氧化鋁，堿Na2O損失的量不少于
Na2O損=0.608/(A－S) ×1000=608/(A/S-1) kg
其中：A鋁土礦氧化鋁的百分含量，S鋁土礦氧化鋁的百分含量.
習題：假如每天生產2400噸氧化鋁，請計算每天有多少堿（Na2O）的損失？
已知 Na-23 O-16 Al-27 Si-28
礦物組成 Fe2O3 Al2O3 SiO2
鋁土礦成分 16.97 61.97 6
稀釋赤泥成分 32.25 16.74 8.66
從溶出率及堿耗的計算公式可以看出：
1鋁硅比越高，理論溶出率越高
2鋁硅比越高，堿耗越低
所以鋁硅比小的就不適用于單純的拜耳法處理
以上計算只適用于一水鋁石的溶出，對于三水鋁石，由于其溶出過程并不是全部的氧化鋁和氧化硅都參與反應，用有效氧化鋁含量和活性氧化硅含量來折算。
- 鋁土礦溶出過程的動力學
液固相反應，是多相反應過程
- 鋁土礦顆粒被大量游離循環(huán)母液所濕潤（接觸）
- Al2O3與OH－相互作用，生成鋁酸鈉
- 鋁酸鈉根離子Al(OH)4－通過在礦物表面上生成的擴散層擴散到溶液中去，而OH－通過擴散到礦物表面上來，使反應繼續(xù)進行，溶出速度由擴散過程決定.
某一瞬時溶出速度vt=PTFΔC/μ/δ
P－常數(shù) T－絕對溫度 μ－粘度 F－兩相接觸面面積
δ－擴散層厚度 ΔC－溶液平衡濃度與瞬時濃度
從的瞬時溶出速度表達式可以看出，溶出速度與絕對溫度、兩相接觸面面積、溶液濃度差成正比，與溶液的粘度、擴散層厚度成反比。
溶出速度直接影響到氧化鋁溶出率、溶出器的生產能力和溶出液的苛性比值。
- 影響鋁土礦溶出過程的因素
- 溶出溫度----主要因素
隨著溶出溫度的升高，氧化鋁在堿溶液中的溶解度增大，提高溶出溫度不僅可以提高的溶出速度，而且可以在保證氧化鋁充分溶出的前提下，將溶出溶的苛性比值降低，溶液的硅量指數(shù)得到提高。
溶出溫度高于300℃時，礦石類型的影響基本上不存在，因為不論氧化鋁水合物的礦物形態(tài)如何，大多數(shù)鋁土礦幾分鐘就完成反應，但是提高溫度除了受到設備上的限制以外，在處理三水鋁石時，溫度不宜太高，因為在143℃時，三水鋁石轉化為一水軟鉆石，溶出一水軟鋁石需要200℃。
- 循環(huán)母液堿濃度及苛性比值
Nk濃度越高，苛性比值ak越高，其未飽和度（Cp－Ci）
越大，氧化鋁溶出的速度和設備產能越大。
可以從氧化鋁溶出過程的動力學，溶出速度的表達式看出
- 礦石顆粒的粒度
從氧化鋁溶出的動力學，我們知道，溶出反應及擴散過程均在相界面進行，溶出速度與相界面積成正比，礦石磨得越細，顆粒越小，它的表面積越大。
- 攪拌強度
攪拌可使礦粒外層的擴散層厚度減小，有利與溶液中的擴散，使溶液成分均勻，另一個作用就是使溶液溫度均勻，利于傳熱。
在管道化溶出和蒸汽直接加熱的溶出器組中，是沒有攪拌的，礦粒和溶液間的相對運動是依靠礦漿的流動來實現(xiàn)。
- 石灰添加量
在處理一水硬鉆石型鋁土礦的拜耳法工廠中，石灰添加一般為3～8％，當石灰添加量不足時，部分TiO2變成鈦酸鈉，使氧化鋁的溶出率降低，過量時由于生成水化石榴石，也使得氧化鋁溶出率下降，如果石灰質量不好，煅燒不完全時，CO32－流程中，碳堿含量增大，濃度達到一定值時，造成結晶，對蒸發(fā)及溶出設備有不利的影（結疤、堵管、及苛化）
溶出三水鋁石型鉆土礦時，由于三水鋁石溶出速度快，鈦酸鈉來不及生成時，氧化鋁已經反應完畢，溶解到堿液中了。
- 溶出反應停留時間
任何物質的化學反應過程都需要或多或少的時間，三水鋁石反應速度快，幾分鐘時間。在溶出一水硬鉆石時，如果溶出反應溫度足夠高，也是幾分鐘時間，但是在現(xiàn)實生產中，為了節(jié)約能源，節(jié)約生產成本，或者說是設備能力不足，無法達到這么高的溫度，延長反應時間是彌補反應溫度的辦法，反應溫度不夠高，它的溶出反應時間相對來說就比較長。
四．提高氧化鋁溶出率的措施（途徑）
（一）提高溶出反應溫度
1.縮短預熱器，反應器清理周期，強化清理工作，以提高熱交換率。
2.保證溶出器組料漿滿罐率，增大熱交換面積。
3.調整冷凝水系統(tǒng)，避免冷凝水滯留，保證出水暢通。
4.提高蒸汽的質量參數(shù)（壓力、飽和度、流量）
5.合理選用閃蒸尺寸，提高預熱溫度，最低提高反應溫度。
6.降低機組進料量
（二）提高循環(huán)母液濃度
1.蒸發(fā)
2．苛化、排鹽
（三）降低礦石顆粒粒度
1.嚴格磨礦操作
2.粗砂返回再磨
（四） 加強礦漿攪拌程度
加強攪拌的維護、保證其設備運轉率
（五） 合理配灰
1.石灰配量要合理，過少會造成鈦酸鈉影響，過多則生成水化石榴石，造成氧化鋁損失。
2.提高石灰的質量，確保石灰分解率
如果煅燒不完全，會有進入流程，反苛化作用。
- 延長溶出反應時間
- 盡量使溶出溫度提前。
- 加強反應器操作，保證機組滿罐率
- 減少進料量
拜耳法溶出過程主要設備
- 高壓活塞泵
- 預熱器
- 反應器
- 自蒸發(fā)器
拜耳法間接加熱生產氧化鋁
礦漿流速2.57m/s，隔膜泵計算工作壓力為12MPa。隔膜泵流量280m3/h，共計4臺。溶出管道分8層布置，乏預7到新蒸汽加熱段備用2720m。耗高壓新蒸汽110噸/h。
二、工藝描述：來自原料磨已研磨好的原礦漿料漿經脫硅槽間接加熱到100～105℃進行8～10小時預脫硅后，按工藝技術要求配入適量的循環(huán)母液通過喂料泵送至高壓隔膜泵，再由高壓隔膜泵注入溶出機組。礦漿首先經過九級三套管預熱器被來自上一級閃蒸槽的二次蒸汽間接加熱到210℃左右，再經一級新蒸汽冷凝水和二級新蒸汽套管加熱至250℃左右，后進入四級帶機械攪拌間接加熱的壓煮器，用來自熱電的6.4Mpa新蒸汽加熱到溶出溫度260℃左右，最后經過四級反應停留壓煮器停留反應約45分鐘，溶出料漿經過十級閃蒸槽降壓降溫后，進入稀釋槽，所產生的二次汽對應進入低一級的套管加熱礦漿，最后一級的二次汽用來加熱脫硅礦漿。在稀釋槽內，根據料漿的密度和濃度，確定一次洗液的加入量，稀釋成合格的稀釋漿液，送往溶出后槽停留4小時進行二次脫硅，再送往沉降工序。
本系列設置了16臺冷凝水罐，其中5臺冷凝水罐用于收集新蒸汽冷凝水，冷凝水進入閃蒸槽Nt111/ Nt112，閃蒸成的6Bar蒸汽并入全廠低壓蒸汽管網，合格的新蒸汽冷凝水送回熱電廠，不合格的送去作沉降赤泥洗水。其中9臺冷凝水罐又是串級冷凝水閃蒸器，用于收集9級預熱段套管的冷凝水，每一級冷凝水罐閃蒸出來的蒸汽又去預熱前一級預熱器的料漿，從最后一級冷凝水罐閃蒸出來的蒸汽及稀釋槽乏汽與所有壓煮器的蒸汽不凝性汽體，同時在水冷器Nc101預熱循環(huán)水后通過Pc107/108送往沉降熱水站作赤泥洗水。從最后一級冷凝水罐出來的冷凝水，大部分送熱水站作赤泥洗水，小部分用來噴入后五級閃蒸槽稀釋礦漿以避免碳酸鈉結晶析出堵管。其中2臺用來收集脫硅冷凝水。
生產中脫硅槽底部的沉砂通過返砂泵返回原料磨重新磨制。
四、安全知識
高壓溶出具有高溫、高壓和高堿度的特點，最高壓力達到120bar,最高溫度達到310℃，堿濃度達到300g/l以上。操作壓力容器時嚴禁超溫、超壓，壓力容器安全閥每年至少定期校驗一次。進入高壓溶出現(xiàn)場要提高安全意識，勞動保護用品要穿戴齊全，防堿衣服、安全帽、防護眼睛是溶出現(xiàn)場安全法寶。進入溶出現(xiàn)場，聽到爆炸聲應立即疏散并撤離，一旦受堿液燒傷，應馬上用水大量沖洗，并用硼酸水沖洗，嚴重者送醫(yī)院治療，如果受硫酸燒傷應立即用水沖洗，并用2～3％的碳酸氫鈉沖洗。
五、溶出經濟技術指標
1、技術條件
礦漿粒度：100％<500μ,99%<315μ, 70%<63μ
循環(huán)母液濃度：Nk235~250g/l,碳酸含量Nc/Nt≤10%
隔膜泵的工作壓力：7.0±0.5MPa
溶出預熱溫度≥210℃
溶出反應溫度≥256℃
新蒸汽：壓力6.0～6.4 MPa，溫度280～310℃
末級壓煮器壓力≥3.9 MPa
2、技術指標
相對溶出率≥93％
稀釋赤泥鋁硅比≤1.26
稀釋礦漿的苛性堿濃度Nk170～180g/l
溶出液Rp≥1.16
高壓汽耗≤1.8t/t-AO
第二部分 主要設備
- 脫硅槽
七臺脫硅槽，規(guī)格12.5*20米，前三臺帶加熱功能，加熱面積350m2
- 隔膜泵
國產三缸柱塞往復泵，隔膜泵的作用就是給料漿加壓，給料漿往溶出機組輸送提供動力，它的出口工作壓力最高9.0MPa，有4臺，每臺280m3。
- 三套管
一組溶出有12級，每級4*3根，每根85米長，外管直徑610mm,內管直徑204mm，料漿走內管，蒸汽走外管與內管之間的夾套，前9級套管對應上一級閃蒸二次蒸汽預熱，第十級用新蒸汽冷凝水加熱，第十一級到十級套管用熱電高壓新蒸汽加熱，料漿溫度從進口的85℃，經過套管預熱加熱之后達到250℃左右。
- 壓煮器
- 規(guī)格為Φ3000×16000mm,容積為93 m3 ，有效容積為90m3 ，帶有加熱管束40排，每排6根，管束的厚度為4mm，直徑57mm，換熱面積為540m2，額定壓力P=5.2MPa。每臺壓煮器都有攪拌機，攪拌的目的是防止料漿沉淀同時改善換熱。預熱壓煮器管束內的蒸汽是熱電來的高壓蒸汽，經過補熱后，礦漿溫度達到260℃左右。一組溶出有4臺壓煮器，在線2臺，備用2臺。停留壓煮器
停留壓煮器是不帶加熱管束只有攪拌機的壓煮器，只是讓料漿有個緩沖的空間，起到延長溶出化學反應時間的作用。
- 自蒸發(fā)器（閃蒸槽）
一組溶出有10臺自蒸發(fā)器。自蒸發(fā)器的壓力隨著級數(shù)的降低而降低，容積是隨著級數(shù)的降低而增大。它的壓力和液位通過預先安裝好的孔板和頂部的二次汽閥的開度及相應的預熱器冷凝水疏水閥的開度控制。自蒸發(fā)器的作用就是礦漿降溫降壓，閃蒸出來的二次蒸汽用來預熱相應的預熱級的料漿。正常情況下，閃蒸液位要求0液位控制。結構示意圖見圖4。
- 冷凝水罐
預熱段冷凝水罐各有9臺，它們的作用是收集預熱器和加熱器的冷凝水，預熱段冷凝水由級別高的往級別低的流動，冷凝水罐閃蒸出來的蒸汽用來加熱下一級預熱器，冷凝水壓力隨著在各級冷凝水罐的閃蒸后，壓力降至1bar左右，最后通過冷凝水泵送到沉降。而加熱4臺的冷凝水被冷凝水罐收集后，進入好水或壞水閃蒸槽，閃蒸出來的6bar蒸汽并入6bar汽管網，用于脫規(guī)加熱或沉降，電導率合格的冷凝水送往熱電，由于加熱管束破損等原因，造成含堿濃度超標的送往沉降。
第三部分 實際操作
1.1.車間主要任務
溶出車間的主要任務是：將磨礦車間送來的原礦漿進行預脫硅，再將預脫硅礦漿和補充循環(huán)母液混合后的調整礦漿壓入高壓溶出，使礦石中的氧化鋁有用成分充分反應生成鋁酸鈉溶液，并用一次洗液稀釋成合格漿液送往沉降車間。
將合格的新蒸汽冷凝水及時返送回熱電，不合格的新蒸汽冷凝水及閃蒸二次含堿冷凝水送往沉降熱水站。
1.2.車間作業(yè)區(qū)域
溶出車間主要作業(yè)區(qū)域包含預脫硅隔膜泵房單元、套管高壓溶出。6個作業(yè)區(qū)以內的所有設備、電氣、儀表、管道、材料等在管轄范圍內。與主要作業(yè)區(qū)域相關的控制室、配電室、操作室、辦公室以及附屬設施都歸本車間管轄。與主要作業(yè)區(qū)相連接的外來管道以進我方廠房的第一道法蘭為界，法蘭以前歸送料方管轄；主要作業(yè)區(qū)送往其它車間的管道以進對方廠房的第一道法蘭為界，法蘭以前歸我方管轄。
1.3.崗位劃分及崗位職責
溶出車間分隔膜泵房、溶出、主控室3個生產崗位。隔膜泵房崗位管轄預脫硅和隔膜泵房單元；溶出崗位管轄套管預熱、溶出、稀釋；主控室崗位管轄包含主控室在內的所有崗主控室崗位職責：主控室是本車間的生產指揮中心，負責集中監(jiān)控本車間的所有生產設備；服從調度室的調度指揮；執(zhí)行車間下達的指令；領導協(xié)調指揮各崗位完成各項任務；指導各崗位員工的工作并對他們負有培訓責任；不斷學習總結安全生產知識和經驗，有維護當班生產、設備、人員安全的責任；帶領各崗位員工完成本車間轄區(qū)以內的所有設備、電氣、儀表、管道、材料、以及附屬設施的巡檢、操作控制和維護、故障的判斷與處理；負責調節(jié)相關的控制參數(shù)和技術指標；不斷學習相關的科學知識和實踐技能，并定期接受培訓；負責維持本崗位轄區(qū)內的環(huán)境和設備衛(wèi)生。
隔膜泵房、溶出崗位的職責：直接聽從主控室崗位值長和現(xiàn)場班長的指揮；不斷學習總結安全生產知識和經驗，對本崗位的人員、生產、設備負有安全責任；負責本崗位轄區(qū)以內的所有設備、電氣、儀表、管道、材料、以及附屬設施的巡檢、操作控制和維護；協(xié)助其它崗位的巡檢、操作控制和維護；特殊情況下（如發(fā)生生產事故）直接參與其它崗位的巡檢、操作控制和維護；負責本崗位所有故障的判斷與處理；負責調節(jié)相關的控制參數(shù)和技術指標；不斷學習相關的科學和技能，并定期接受培訓；負責維持本崗位轄區(qū)內的環(huán)境和設備衛(wèi)生。
各崗位員工有權拒絕違章作業(yè)和沒有安全保障的工作；有權阻止非本崗位人員操作本崗位設備和動用本崗位工具；有權對本崗位的規(guī)章制度和操作規(guī)程提出修改、補充意見，或提出其它合理化建議。
1.4. 主要工藝參數(shù)和技術指標
磨礦細度: 100%<500μm
99%<315μm
65-75%<63μm
原礦漿固含: 300-400g/l
脫硅溫度: 100-105℃
脫硅反應時間: >8小時
隔膜泵進口壓力: ≥0.3Mpa、＜0.5 Mpa
隔膜泵進口溫度: 95±5℃
隔膜泵進料固含: 220-260g/l
隔膜泵工作壓力: 7.0-9.0Mpa
儀表用壓縮空氣壓力: ≥0.5 Mpa
清理用壓縮空氣壓力: ﹥0.6 Mpa
新蒸汽壓力： 6.0-6.4 Mpa 溫度：280-310℃
單套管預熱器出口溫度: 210±5℃
單套管加熱器出口溫度: 250±5℃
反應停留時間: >45分鐘
末級Ra壓力：3.9-4.2 Mpa
溶出液Rp： ≥1.16
溶出赤泥A/S： ≤1.26
溶出碳堿濃度：<10%
相對溶出率： ≥913%
赤泥堿比： N/S ≤0.5
稀釋料漿： Na2Ok 170-180g/l 固含: 60-78 g/l
2.安全規(guī)程
2.1.一般安全規(guī)程
2.1.1.本車間各崗位員工在上崗前必須接受公司、車間、班組三級安全教育，考核合格后方可上崗。
2.1.2.要遵守國家《安全生產法》的各項規(guī)定。
2.1.3.嚴格遵守勞動紀律和各項規(guī)章制度，禁止酗酒和精神失常者進入崗位。工作其間不準大鬧、睡覺，要集中精力操作。
2.1.4.上崗前要正確穿戴好工作服、安全帽、勞保手套、勞保眼鏡、勞保鞋等勞保用品；不準穿拖鞋、涼鞋、高跟鞋、裙子等不利于安全的服裝，長發(fā)、辮子要系在帽內。
2.1.5.一切防護設施、安全標志、警告牌不得擅自挪動，需要挪動的工作完成后必須立即恢復。
2.1.6.二人以上同時打大錘時不得對面站立。
2.1.7.崗位人員不能連班作業(yè)，不得讓非本崗位人員頂崗。
2.1.8.不準用濕手觸摸帶電設備或電氣，不準擦洗運轉設備的轉動部位。
2.1.9.地溝蓋板、流槽蓋板要蓋好，不準挪用。
2.1.10.不能依附樓梯、欄桿休息。
2.1.11.不能跨越運轉設備，應走跨梯。
2.1.12.聯(lián)軸節(jié)、皮帶輪、傳動軸等傳動裝置應裝防護設施，損壞或缺少的不準開車，并及時修補。
2.1.13.不準戴手套使用砂輪機和鉆床。
2.1.14.電氣設備發(fā)生故障時由電工處理，其他人員不準私自處理。
2.1.15.各種設備在開車前要認真檢查，能攀車的設備要先手動攀車。攀車前必須聯(lián)系電工在配電室斷開其主電源、斷開控制斷路器，等攀車人和攀車工具撤離設備后方能開車。
2.1.16.不能用不合格的潤滑油潤滑設備。
2.1.17.設備或槽子在清理檢修時，必須切斷電源、料源、汽源、風源等一切不利于安全的來源。來料管要加插板，切斷電源后開關上要掛警告牌。
2.1.18.進入槽內清理檢修前，應與崗位人員聯(lián)系好，雙方進行安全確認后方可工作。
2.1.19.準備清理檢修的槽內溫度不得超過45℃，進入前要打開人孔充分排氣。進入槽內工作時照明燈要采用安全電源（電壓小于36V），不準一人單獨進行，槽外必須有人監(jiān)護。
2.1.20.拆卸管道法蘭、閥門、或其它構件時，應先切斷料源、汽源、風源并排放干凈，如果是泵的出口管還應切斷泵的電源并掛警告牌。工作時要戴好眼鏡，不要面對法蘭，先卸下部或不方便拆卸的螺絲， 防止物料噴出傷人。
2.1.21.各崗位應配備充分的硼酸水，溶出和溶出酸站要配備充分的適當濃度的NaHCO3。
2.1.22.如果堿或料濺到眼里或皮膚上，要及時用清水和硼酸水沖洗，必要時迅速送往醫(yī)院治療。
2.1.23.凡在2m以上的高空作業(yè)要系安全帶，安全帶要掛在堅固的構件上并認真檢查，防止移位或下沉。作業(yè)時工具應放在袋內或用繩子捆牢上下傳遞，禁止拋物。
2.1.24.高血壓、心臟病患者不準從事高空作業(yè)。
2.1.25.六級以上大風不能高空作業(yè)和露天起重。
2.1.26.一般情況下不準多層同時作業(yè)，必要時要設防護網等隔離措施，否則不準在同一垂直線以下工作。
2.1.27.清理檢修需要搭架子的，應采用國家允許的管件、扣件和跳板。
2.1.28.使用或儲存煤油、汽油、等易燃物品時，要戴好防護用品。油庫區(qū)嚴禁吸煙，動用明火時要采取可靠的預防措施，并安排專人負責安全工作。必要時匯報安全、消防部門，安排消防人員和消防車現(xiàn)場值班。
2.1.29.風動工具在使用中不準更換零部件，接頭要綁牢固。
2.1.30.使用電鉆、砂輪等手持電動工具時要采取保護性接地或接零的措施。
2.1.31.手提砂輪機應有防護罩，操作時應站在防護罩背面。
2.1.32.電氣設備和裝置應經常檢查保護性接地或接零是否完好。
2.1.33.起重機械在使用前要詳細檢查掛鉤、鋼絲繩、鏈條、制動器、和電氣裝置，檢查合格后方可使用。使用時要有專人指揮，操作者要聽從指揮，精力集中，嚴禁斜吊，不準任何人站在吊運物件上和在吊運物件下面行走、停留。
2.1.34.樓板、走臺、槽頂不準隨意開洞，必要時應設圍欄并掛鮮明的標志或警告牌，用完后及時補上。
2.1.35.在有雨雪、冰凍、堿液、料漿和油污處行走或工作時，要謹慎小心，以防滑倒。
2.1.36.上下樓梯、在管架上行走要手扶欄桿。
2.1.37.要跨越地溝或流槽時不能直接踩在蓋板上，應跨過蓋板或試探性檢驗無問題后再踩踏蓋板。
2.1.38.非本崗位人員不得觸摸任何控制按鈕。
2.1.39.高溫高壓設備檢修前必須將料放干凈，壓力降為零，溫度降到100℃以下，并確認已切斷所有的來料后，方可開始檢修。
2.1.40.嚴禁在電線和電氣設備上涼衣服、鞋和其它雜物，不準用鐵絲捆掛電線，發(fā)生觸電事故應迅速切斷電源或用絕緣材料使觸電者脫離電源，必要時進行人工呼吸或送往醫(yī)院搶救。
2.1.41.遠程啟動設備前必須得到現(xiàn)場人員準確的答復，證明檢查無問題，準備到位，人員已遠離設備，并有現(xiàn)場人員在附近監(jiān)視時方可啟動。
2.1.42.電氣設備在停用24小時以上者，再次啟動前要找電工測絕緣。
2.1.43.壓力容器嚴禁超壓運行，所屬設備、管道的壓力表應靈活好用，如發(fā)現(xiàn)裂縫、滲漏等情況應立即匯報車間領導和調度室，緊急情況下可先處理再匯報。
2.1.44.在電纜、儀表風管、高壓蒸汽管、壓煮器填料注油管附近工作時，要防止碰傷這些管道。
2.1.45.禁止從樓上向下扔東西，必要時應有專人看守，危險區(qū)要用欄桿或繩子圍起來，并掛警告牌。
2.1.46.壓力容器的安全閥必須按照國家規(guī)定，符合《壓力容器安全規(guī)程》，一年送國家規(guī)定的部門檢驗一次，做好詳細記錄，并正確安裝，壓力表必須靈活好用。
2.1.47.檢修、清理、停送電等作業(yè)必須嚴格執(zhí)行工作票制度。
2.1.48.蒸汽、熱水及高溫物料設備管道必須有完整的保溫層，不能保溫者應設置遮蔽物。因檢修打掉的保溫層，檢修后必須恢復，以免燙傷人；
2.1.49.蒸汽和高溫料漿的設備與管道，使用前必須暖管排除冷凝水；
2.1.50.嚴禁赤手觸摸料漿、堿液、赤泥等腐蝕性的液體和高溫物料，不準在泄漏的管道和容器下停留和通過。
2.1.51.事故發(fā)生后要嚴格按照“四不放過”原則進行事故處理。即：事故原因不查清不放過，事故責任者和員工未受到教育不放過，未采取防范措施不放過，事故的主要責任者和相關領導者未受到處理不 放過。
2.2.崗位安全細則
此安全細則是對一般安全規(guī)程的細化和補充。
2.2.1.嚴禁無證上崗和酒后上崗。
2.2.2.未接受過三級安全知識教育，并經考試合格人員．不準上崗操作。
2.2.3.積極參加班前會，班長在布置生產任務的同時布置安全生產的注意事項。
2.2.4.接班前全面了解本崗位所有設備的運行狀況和所有安全裝置的完好和靈敏性。
2.2.5.上班前必須穿戴齊全勞保用品，并監(jiān)督他人穿戴齊全勞保用品。
2.2.6.接班前必須檢查清楚本崗位配備的硼酸水和碳酸氫鈉水儲量是否充足，同時是否標有明顯的標志。
2.2.7.監(jiān)督交班人員搞好環(huán)境衛(wèi)生，并全面了解作業(yè)環(huán)境。
2.2.8.嚴格執(zhí)行工藝條件和操作指標，按崗位安全技術操作規(guī)程進行正確的操作。
2.2.9.對設備、管道經常細心地檢查，精心操作，發(fā)現(xiàn)問題及時處理、匯報。
2.2.10.作業(yè)過程中必須嚴格遵守現(xiàn)場所掛的各種安全警告標志，不得隨意更換，同時發(fā)現(xiàn)有不全的應及時領用掛上。
2.2.11.電氣設備在停24小時以上者再次啟動者，必須找電工測絕緣。未經電工允許嚴禁啟動。
2.2.12.攀車和檢查皮帶張力，必須聯(lián)系電工在配電室斷開其主電源，斷開其控制斷路器。
2.2.13.所有機械設備不能缺油運行，不許使用不合規(guī)定的潤滑油。
2.2.14.凡是運轉設備和一切危險區(qū)域都應有安全罩和隔離帶，否則不準開車。
2.2.15.在巡檢過程中，發(fā)現(xiàn)露天設備的電機防雨罩損壞的應立即匯報和處理。
2.2.16.設備運行過程中，嚴禁超壓運行。所屬設備、管道的壓力表要齊全、完好、靈敏、準確，發(fā)現(xiàn)問題及時處理，匯報。
2.2.17.不得跨越運行設備，不得靠近和觸摸機械運轉部份和傳動皮帶。
2.2.18.一旦含酸（堿）物進入眼內，不能用手揉，立即用碳酸氫鈉（硼酸）水沖洗，同時聯(lián)系醫(yī)院就醫(yī)。
2.2.19.在水汽彌漫的地方行走或作業(yè)時，動作要緩慢、準確，上下樓梯要扶欄桿，不準蹦跳越級。
2.2.20.在作業(yè)過程中嚴禁上下交叉作業(yè)，不準樓上往樓下亂丟東西。
2.2.21.地溝要有地溝蓋，當樓板有大的孔洞或吊裝孔無蓋板或臨時性孔洞時應用蓋板蓋好或設置臨時圍欄，并設鮮明的標志。
2.2.22.夜間巡檢必須配帶手電，發(fā)現(xiàn)照明不亮應及時更換燈泡或找電工處理。
2.2.23.檢查閥門、管道時，應站在閥門、管道的法蘭側邊觀察，檢查泄漏點情況時應站在泄漏點的背面。
2.2.24.溶出機組啟動前必須先低溫低壓暖管，排除管道內的冷凝水，方可逐步提壓。
2.2.25.溶出機組在放料或連通時，必須先全開靠高壓端閥門，然后緩慢打開第二道閥門，當振動變小后快速度全開第二道閥門。
2.2.26.隔膜泵啟動時，嚴禁在液壓部件附近站人。排除隔膜室或進口緩沖器內氣體時，要確保對面無人。
2.2. 27.嚴禁對著運行電氣設備沖水和敲打高壓管道。
2.2.28.若遇管道磨破或突然打墊子時，崗位人員有權立即組織停車。
2.2.29.若遇停電事故或供電系統(tǒng)跳閘斷電，必須先與電氣人員取得聯(lián)系，確保送電完畢，得到電工通知后方可啟動設備。如果時間較長，脫硅槽、稀釋后槽應立即組織人員手動攀車，溶出機組出料閥應快速手動關閉并聯(lián)系熱電降低汽壓。
2.2.30.配制稀硫酸時，要切記先加水，后加入濃硫酸，絕對禁止往濃硫酸里加水。
2.2.31.酸洗時，稀酸中一定要按規(guī)定、按時、按量加入緩蝕劑，攪拌均勻后，套管溫度低于65℃時，方可進行酸洗。
2.2.32.卸酸時要有安全措施，如有流到地面上的酸要及時用水沖洗干凈，以免滑倒傷人。
2.2.33.在排放壓煮器料漿不凝件氣體時，必須集中精力，專心操作，同時佩戴面罩。開閥時應先將第一道閥開全，再緩慢開第二道閥，根據實際壓力控制開度。如果不能確定何時排完，現(xiàn)場應有人監(jiān)管，當有料排出時立即關閥。
2.2.34.隔膜泵提速時，嚴禁提速過快。
2.2.35.壓煮器填充之前，必須確定流程已連通，檢修已結束，流程中無人在作業(yè)。
2.2.36.操作各電氣設備按鈕時，不能赤手操作，防止漏電。
2.2.37.打開出料閥出料時，必須要有人在附近監(jiān)護。
2.2.38.隔膜泵提流量時，必須緩慢進行，一次調整命令不得超過5個沖次。
2.2.39.安全閥起跳時，必須盡快查明原因并匯報車間。
2.2.40.溶出機組出現(xiàn)超壓時，要盡快控制汽量、料量。同時采取排氣、排料等措施。及時查明超壓原因，如果是反應壓煮器管束破，應立即將此壓煮器隔離，并匯報車間。
2.2.42.給相關工序送料、水之前，要先與調度室聯(lián)系認可后方可進行。
2.2.43.酸洗、堿洗之前，必須先落實涉及的流程中已徹底無人在作業(yè)。
2.2.44.機組停車放料后，要用30bar汽吹掃完所有壓煮器及閃蒸系統(tǒng)，檢查新蒸汽總管手動閥及電動閥確實關死、無泄漏，若關不死則通知熱電解決。打開所有壓煮器排汽閥、閃蒸槽排空閥，查看所有壓力表并從排汽聲音判斷溶出、閃蒸系統(tǒng)壓力為零，溫度低于100℃，切斷所有來料，所有泵放料完畢。辦理泵、電動閥等相應停電工作票，通知檢修人員及車間，機組具備檢修條件。
2.2.45.酸洗套管時，應設專人負責，嚴格按酸洗作業(yè)規(guī)程進行酸洗。崗位備有足夠的碳酸氫鈉溶液（1 %），酸洗流程準備好，所有與酸洗作業(yè)有關聯(lián)的工作已全面完成，經工作負責人全面檢查落實、認可。相關員工必須穿戴防酸服、水鞋、手套、眼鏡，取樣送樣必須及時、準確、快速。
2.2.46.閃蒸系統(tǒng)檢修時，槽內溫度不高于45℃，并接有通風設備，槽內作業(yè)不允許連續(xù)超過兩小時。檢修結束后將工器具清點清楚，防止有工器具、雜物遺留在閃蒸槽或過料管內。
2.2.47.壓煮器系統(tǒng)檢修時，排汽閥全部打開，機械攪拌已辦理停電工作票并停電，并將皮帶卸掉。車間技術人員及崗位人員簽工作票。嚴格按檢修規(guī)程作業(yè)。需進入壓煮器檢修的必須先拆頂部人孔，再拆側部人孔，經檢查罐內殘料情況，再開底部小法蘭放料，最后才能開底部大法蘭。并安排有人在頂部監(jiān)護，防止有落物掉入罐內傷人。嚴禁上、下交叉作業(yè)。進入槽內作業(yè)必須確保槽內溫度＜45℃，并設置有良好的通風設備和安全照明。在槽內連續(xù)工作不得超過兩小時。檢修結束后確保槽內無遺留工器具及雜物。
2.3.生產過程中的事故預防與控制
2.3.1.一旦出現(xiàn)突然停電事故，要立即聯(lián)系調度室降低新蒸汽壓力減少甚至停止繼續(xù)加熱，停止出料,不再往閃蒸以后送料,若汽壓不能及時降下，則手動關小新蒸汽總閥，并匯報車間領導；
2.3.2.壓煮器加熱管束突然破裂必須緊急停車，改新蒸汽冷凝水往沉降；隔離管束破損的壓煮器，壓煮器在清理完以后進行嚴格的管束打壓試驗，合格后方可投用；
2.3.28.壓煮器出料管堵塞、安全閥堵塞或失靈必須立即停止進料，對壓煮器進行倒料操作或停車處理；要定期校驗，在壓煮器清理期間安排疏通安全閥連接管；
2.3.4.每次停汽檢修恢復后進行安全試驗，確保聯(lián)鎖反應靈敏；
2.3.5.壓煮器如有焊縫缺陷、筒體磨損或變形都要停車隔離，壓力容器應定期進行檢測；
2.3.6.管道、閥門缺陷造成噴料要緊急停車放料，更換故障閥門或管道；平時加強對管道的厚度檢測，定期更換閥門；
2.3.7.機組超溫超壓要立即加大排放流程中的料漿不凝性氣體，降低機組進料量及蒸汽壓力，控制新蒸汽流量，及時查找原因，待機組壓力溫度正常后恢復正常生產；在日常操作過程中嚴格控制機組溫度壓力；。
2.3.8.生產中一旦出現(xiàn)壓力容器變形、噴料、加熱管束破、爆管等異�，F(xiàn)象，要立即緊急停車，控制事態(tài)的惡化，若有傷員要及時搶救同時匯報車間和調度室；
2.3.9.一旦溶出機組附近出現(xiàn)火災等危及生產的現(xiàn)象，要積極采取措施，控制或終止火險的發(fā)展。生產各項操作控制和存在的問題要及時、準確、詳細做記錄，以便于事后分析。
3.高壓溶出啟動操作程序
3.1.填充前的檢查和準備
3.1.1.檢查相關的檢修和清理工作是否結束
3.1.2.檢查料漿流程是否具備填充條件
3.1.3.檢查蒸汽、冷凝水流程走向是否正確
3.1.4.檢查所有泵和攪拌的電機絕緣是否合格
3.1.5.檢查所有電動閥、氣動閥、手動閥是否好用
3.1.6.檢查所有儀表、檢測裝置、安全裝置是否齊全，流程是否正確
3.1.7.檢查所有潤滑點油質油量和潤滑情況是否良好
3.1.8. 檢查所有需要啟動的設備是否備用
3.1.9. 啟動注油器系統(tǒng)
3.2.通過隔膜泵填充機組
3.2.1.確認套管檢修完畢
3.2.2.關閉套管至稀釋槽放料閥
3.2.3.關閉套管出口底部小放料閥
3.2.4.打開套管進口手動閥
3.2.5. 關閉隔膜泵回流閥
3.2.6.打開隔膜泵進套管的連通閥
3.2.7.打開壓煮器料漿不凝性氣體排放閥
3.2.8.關閉壓煮器所有的放料閥
3.2.9.關閉末級壓煮器出口電動閥和手動閥
3.2.10打開隔膜泵進口料漿閥
3.2.11.打開隔膜泵進口循環(huán)母液閥
3.2.12.聯(lián)系調度和蒸發(fā)車間給增壓泵進口送循環(huán)母液(流量＜100m3/H)
3.2.13.啟動增壓泵和隔膜泵(5個沖次)
3.2.14.調整增壓泵和隔膜泵流量
3.2.15.當脫硅緩沖槽Td106/107料位較低時,聯(lián)系磨礦車間送原礦漿
3.2.16.逐級開啟壓煮器攪拌，通過觀察攪拌電流和排料漿不凝氣體管來確定是否滿罐
3.2.17.當確定滿罐后逐個關閉排料漿不凝氣體閥
3.2.18.逐級填滿所有在線的壓煮器后停隔膜泵（填充壓力小于5bar）
3.3.通過常壓填充管填充機組
3.3.1.根據3.2.準備料漿流程
3.3.2.打開壓煮器出口填充閥
3.3.3.聯(lián)系沉降車間啟動并調整稀釋后泵流量
3.2.4.逐級開啟攪拌，通過觀察攪拌電流和排料漿不凝氣體管來確定是否滿罐
3.2.5.當確定滿罐后逐個關閉排料漿不凝氣體閥
3.3.6.當在線壓煮器和停留罐都填充滿后聯(lián)系沉降停止送料
3.3.7.關閉壓煮器出口填充閥
3.3.8.打開填充管路放料閥
3.4.預熱
3.3.1.打開蒸汽管路和冷凝水管路所有排放閥
3.3.2.打開各套管和壓煮器蒸汽不凝氣排放閥
3.3.3.打開各反應套管及壓煮器的進汽閥
3.3.4.打開各反應套管及壓煮器到對應冷凝水罐的冷凝水閥
3.3.5.打開新蒸汽冷凝水罐至冷凝水閃蒸槽的手動閥和調節(jié)閥
3.3.6.打開閃蒸槽到對應套管的蒸汽閥
3.3.7.打開套管和加熱壓煮器到對應冷凝水罐的冷凝水閥和疏水閥
3.3.8.打開各冷凝水罐之間的疏水閥
3.3.9.關閉Pc111/112到熱電廠的新蒸汽冷凝水手動閥、打開到沉降的閥門
3.3.10.打開冷凝水閃蒸槽和冷凝水泵Pc111/112的排水閥
3.3.11.打開冷凝水閃蒸槽的二次蒸汽閥（兩系列運行時此操作推后到3.3.22.條）
3.3.12.打開冷凝水泵Pc109/110的排水閥
3.3.13.打開30bar蒸汽手動閥、調節(jié)閥
3.3.14.打開30bar至首級閃蒸的閥門
3.3.15.部分打開15bar、7bar管路閥門
3.3.16.打開新蒸汽總管閥
3.3.17.聯(lián)系熱電廠緩慢送汽預熱管路(壓力≤0.1Mpa)
3.3.在蒸汽壓力<0.1Mpa的條件下預熱管路20-30分鐘
3.3.當蒸汽管排放管排出的是蒸汽并消除振動后，關閉排放閥
3.3.當壓煮器冷凝水排放閥排出蒸汽并消除振動后,關閉排放閥
3.4.當所有冷凝水排放閥排出蒸汽并消除管道振動后,關閉其排放閥
3.3.22.打開Nt111/112到脫硅的二次蒸汽閥
3.3.20.視液位情況啟動冷凝水泵Pc109/110、Pc111/112
3.3.21.聯(lián)系熱電廠逐步增壓（壓力不超過5.0Mpa）
3.3.22.當末級閃蒸的壓力達到0.02Mpa時，逐步減少預熱段蒸汽量，加大加熱段的蒸汽量
3.3.23.觀察機組溫度與壓力，避免機組超壓
3.3.24.Ra115壓煮器適當排料漿不凝性氣體
3.3.25.觀察套管和Ra114出口料漿溫度的變化 ，套管出口溫度大于210度、Ra115出口大于220度時可連通Ra115以后壓煮器，同時啟動隔膜泵低速運行。如果后邊壓煮器填滿，溫度低停泵升溫
3.3.26.檢查冷凝水溫度，檢查各冷凝水罐、冷凝水管及疏水閥是否暢通
3.3.27.檢查各管道和設備有無泄漏
3.3.28.檢查隔膜泵的狀況
3.4.機組出料
3.4.1.啟動一臺稀釋泵（Pc101/102）
3.4.2.打開一次洗液管路閥門
3.4.3.聯(lián)系調度室落實鍋爐是否能平穩(wěn)供汽
3.4.4.聯(lián)系蒸發(fā)車間給增壓泵進口送循環(huán)母液,流量＜180m3/h
3.4.5.打開或檢查增壓泵進口料漿閥、循環(huán)母液閥流程
3.4.6.啟動增壓泵和隔膜泵,流量＜100m3/h
3.4.7.當末級壓煮器壓力上升至3.5 Mpa時，打開機組第一道出料閥（確保另一閥門關得嚴）
3.4.8.當末級壓煮器壓力上升至3.9Mpa時，打開機組第二道出料閥出料
3.4.9.打開機組第二道出料閥同時逐步提高隔膜泵進料量至正常流量
3.4.10.當料漿進入稀釋槽時，聯(lián)系沉降送一次洗液調整稀釋泵流量
3.4.11.當首級閃蒸槽壓力和預熱溫度開始上升時，逐步減少30bar蒸汽，達到正常溫度后停30 bar蒸汽
3.4.12.當確定新蒸汽冷凝水合格后將其改向到熱電廠
3.1.13.調整閃蒸槽二次蒸汽閥及冷凝水閥開度，避免閃蒸槽帶料
3.1.14根據壓煮器溫度調整新蒸汽分布及冷凝水閥開度，控制蒸汽消耗
3.1.15.聯(lián)系調度給水冷器Nc101送水并啟動Pc113/114往沉降送水
3.4.16.啟動Pc117往閃蒸槽二次蒸汽管注水
3.4.17.往閃蒸槽Nt101-103注水,避免碳堿結晶
3.5.運行中的檢查
3.5.1.檢查各級套管和壓煮器升溫情況(數(shù)據參考熱平衡)
3.5.2.檢查各級冷凝水溫度(數(shù)據參考熱平衡)
3.5.3.檢查新蒸汽冷凝水電導率，避免帶料，如果帶料要及時活動套管疏水閥
3.5.4.檢查壓煮器攪拌電流，及時排料漿不凝性氣
3.5.5.檢查首級壓煮器壓力的變化
3.5.6.檢查壓煮器填料及注油器系統(tǒng)
3.5.7.檢查各級套管兩端法蘭部位情況、各放料閥和填充閥有無泄漏
3.5.8.檢查各閥門填料有無泄漏
3.5.9.檢查各泵的運行情況
3.5.10.定期排放預熱段冷凝水，檢查是否帶料
3.5.11.檢查各級閃蒸槽壓力(數(shù)據參考熱平衡)
3.5.12.檢查稀釋槽料位
3.5.14.檢查冷凝水閃蒸槽Nt111/112和冷凝水罐液位
3.5.15.檢查脫硅槽料位及攪拌電流(見脫硅操作規(guī)程)
3.5.16.檢查循環(huán)母液流量(數(shù)據參考物料平衡)
3.5.17.檢查調整料漿密度和成份(數(shù)據參考物料平衡)
3.5.18.檢查溶出料漿和稀釋料漿成份(數(shù)據參考物料平衡)
3.5.19.檢查原礦漿成份(數(shù)據參考物料平衡)
3.5.20.檢查Nt111/112壓力＜0.6Mpa
3.5.21.檢查Nt101出料溫度
3.5.20.檢查污水情況
4.高壓溶出停車操作程序
4.1.溶出系統(tǒng)計劃停車操作
4.1.1.現(xiàn)場安全沖洗水、硼酸水齊全好用；
4.1.2.對講機沖好電，調試無問題；
4.1.3.閃蒸注涼水檢查無問題；
4.1.4.現(xiàn)場照明檢查無問題，停車操作閥門上油（1-4項8點班落實好）；
4.1.5.勞保用品穿戴齊全；
4.1.6.壓煮器連通過程要慢，待壓差小于3bar，管道不振動后方可快速打開；
4.1.7.放料時充分暖管，管道不振動后快速打開；
4.1.8.放料過程中嚴禁在稀釋槽附近逗留；
4.1.9.一旦發(fā)生緊急情況，迅速采取措施防止事故擴大，若事態(tài)無法控制，所有人撤到一泵房集合。
4.1.10.預緊20米所有放料閥、隔離閥填料及法蘭
4.1.11.啟動備用稀釋泵
4.1.12.聯(lián)系調度準備兩臺循環(huán)母液泵流程
4.1.13.打開稀釋槽插板閥
4.1.14.關閉所有壓煮器料漿不凝氣連續(xù)排放閥和蒸汽不凝性氣體排放閥
4.1.15.新水改送沉降
4.1.16.關閉注油伴熱（13m）總閥
4.1.17.30bar暖管
4.1.18.稀釋槽水（100m3/h左右）、水冷器加水（50-100 m3/h），流量共計150-200 m3/h
4.1.19.閃蒸改注生產水
4.1.20.檢查觀察閃蒸壓力的變化
4.1.21.打開套管及套管冷凝水罐外排
4.1.22.聯(lián)系調度啟動兩臺循環(huán)母液泵
4.1.23.減少原料磨來料
4.1.24.聯(lián)系調度降低新蒸汽壓力
4.1.25.適當降低隔膜泵進料量（400m3/h）左右
4.1.26.打開壓煮器第一道放料閥
4.1.27.打開壓煮器第二道放料閥
4.1.28.關閉壓煮器料漿隔離閥，同時繼續(xù)降低隔膜泵流量至240 m3/h左右，微調流量至壓力平衡
4.1.29.調節(jié)循環(huán)母液流量，使其略大于隔膜泵進料量
4.1.30.關閉隔膜泵進口料漿閥
4.1.31.從后向前依次隔離新蒸汽汽水流程
4.1.32.觀察末級壓煮器壓力小于28bar時停閃蒸注水
4.1.33.打開第一道吹掃閥
4.1.34.確認套管沖洗完畢，聯(lián)系調度停送循環(huán)母液，隔膜泵降流量至7個沖程后停泵
4.1.35.待脈沖緩沖器壓力小于6bar后，開大壓縮空氣入口閥，開始吹掃
4.1.36.聯(lián)系調度，確認可以停汽后關閉新蒸汽總閥
4.1.37.待首級閃蒸槽壓力小于10bar后，依次關閉閃蒸二次汽閥壓料
4.1.38.停預熱段冷凝水泵
4.1.39.隔離新水閃蒸槽
4.1.40.預熱段吹掃完后到開隔離閥，關閉放料閥
4.1.41.聯(lián)系調度準備堿洗流程
4.1.42.準備內部堿洗流程
4.1.43.停水冷器上水，停稀釋槽注水
4.1.44.聯(lián)系調度送堿液，打開堿洗總閥
4.1.45.套管放料，沖洗隔膜泵
4.1.46.開始堿洗
4.1.47.全線瀉壓，打開壓煮器外排，檢查管束，全線瀉壓
4.1.48.視各槽罐液位停泵，打開槽壁閥及泵放料閥
4.1.49.隔膜泵、備用隔膜泵瀉壓
4.1.50.檢查套管
4.1.51.檢查現(xiàn)場所有壓力表是否歸零
4.1.52.統(tǒng)計存在問題上報車間
4.2.緊急停車作業(yè)程序
4.2.1.突然停電的停車作業(yè)程序
4.2.1.1.關閉機組出料閥（關閉壓煮器隔離閥）
4.2.1.2.新蒸汽冷凝水改向去沉降
4.2.1.3.聯(lián)系調度和熱電廠新蒸汽降為4.0-4.5Mpa
4.2.1.4.打開套管預熱段外排
4.2.1.5.關隔膜泵進、出口料漿閥
4.2.1.6. 打開隔膜泵回流閥
4.2.1.7. 對隔膜泵進、出口放料
4.2.1.8.組織人員對各攪拌進行攀車
4.2.1.9.如停電時間較長，對套管倒放料
4.2.2.隔膜泵故障停車程序
4.2.2.1.沖洗套管
4.2.2.2.停隔膜泵
4.2.2.3.關閉機組出料閥
4.2.2.4.新蒸汽的壓力控制在3.0-4.0Mpa
4.2.2.5.新蒸汽冷凝水改往沉降
4.2.2.6.末級壓煮器壓力控制在3.0-3.8Mpa
4.2.2.7.機組溫度高時，關閉主加熱壓煮器的進汽閥及冷凝水閥
4.2.3.閃蒸系統(tǒng)故障停車程序
4.2.3.1.用循環(huán)水沖洗套管
4.2.3.2.停隔膜泵
4.2.3.28.關閉機組出料閥
4.2.3.4.新蒸汽冷凝水改向沉降熱水槽
4.2.3.5.新蒸汽壓力控制在3.0-3.5Mpa
4.2.3.6.機組溫度高時，關閉加熱壓煮器進汽閥及冷凝水閥
4.2.3.7.如果機組出料閥關不嚴則執(zhí)行以下操作
4.2.3.8.打開機組出料閥,關閉壓煮器出口閥隔離閥，放空末級壓煮器
4.2.3.9.關閉機組出料閥
4.2.3.10.打開壓煮器排料漿不凝性氣體閥
4.2.4.套管破裂停車程序
4.2.4.1.隔膜泵進口倒為循環(huán)水流程
4.2.4.2.隔膜泵流量設定為150-200m3/h,沖洗套管
4.2.4.3.新蒸汽壓力控制在3.0-3.5Mpa
4.2.4.4.新蒸汽冷凝水改向沉降
4.2.4.5.套管沖洗完畢后停隔膜泵
4.2.4.6.關閉機組出料閥
4.2.4.7.關閉套管出口閥
4.2.4.8.打開套管至稀釋槽放料閥
4.2.4.9.打開Ra101-110冷凝水排放閥及Np101-110冷凝水排放閥
4.2.4.10.如果套管出口閥門關不嚴，則按4.1.3.以后的操作對機組全線放料
5.堿洗操作規(guī)程
5.1.套管蒸汽夾套堿洗操作規(guī)程
5.1.1.流程簡述
套管蒸汽夾套進行堿洗的目的是清除運行過程中由閃蒸二次汽帶料或套管發(fā)生破裂料漿進入夾套所形成的結疤和沉積物，以改善套管的換熱效率，從而達到提高套管預熱溫度、降低新蒸汽消耗、優(yōu)化閃蒸控制及機組工藝條件的目的。套管蒸汽夾套的堿洗是在每次停汽檢修的停車放料基本結束階段進行，通過將蒸發(fā)循環(huán)母液通入套管的蒸汽夾套中，在循環(huán)母液的沖刷和浸泡溶解作用下使夾套中的結疤、赤泥顆粒和廢油等清除并隨母液排入污水槽，排入污水槽的堿液又返回流程繼續(xù)使用，防止堿損失。堿洗結束后通入循環(huán)水將夾套內殘余母液沖洗干凈，同時可使套管快速降溫，以縮短停車檢修的時間。
5.1.2.流程準備
5.1.2.1.各級套管進汽管和冷凝水管加插板
5.1.2.2.關閉至返砂泵循環(huán)母液閥
5.1.2.3.關閉至隔膜泵進口循環(huán)母液閥
5.1.2.4.打開至套管堿洗手動閥
5.1.2.5.當末級閃蒸槽壓力降到0bar時打開一級套管堿洗出口閥及總閥
5.1.2.6.關閉套管堿洗進口放料閥
5.1.2.7.關閉各級套管蒸汽不凝性汽排放閥
5.1.2.8.關閉各級套管冷凝水排放閥
5.1.2.9.關閉閃蒸槽二次蒸汽閥
5.1.2.10.打開一級套管堿洗進口閥
5.1.2.11.打開套管堿洗進口總閥
根據套管夾縫結疤情況有時套管只堿洗指定一級
5.1.3.開始堿洗
5.1.3.1.聯(lián)系調度通知蒸發(fā)送循環(huán)母液
5.1.3.2.及時啟動污水泵
5.1.3.28.堿洗出口管有母液出來時停止蒸發(fā)送母液
5.1.3.4.每隔10分鐘聯(lián)系蒸發(fā)送母液10分鐘
5.1.3.5.堿洗2-3次后停止蒸發(fā)送母液,
步驟同上逐級對套管進行堿洗，有時根據套管夾縫結疤情況只堿洗結疤較多的那一級套管
5.1.4.停止堿洗
5.1.4.1.打開套管堿洗進口管放料閥
5.1.4.2.打開各級套管冷凝水出口管排放閥
5.1.4.3.關閉至套管堿洗手動閥
5.1.4.4.打開各級套管蒸汽不凝性汽體排放閥
5.1.5.沖洗套管蒸汽夾套
5.1.5.1.當套管夾套內母液放料完畢后關套管堿洗出口總閥
5.1.5.2.打開循環(huán)水至套管堿洗出口管閥門，逐級沖洗套管夾套
5.1.5.3.套管夾套沖洗干凈后關循環(huán)水閥
5.1.5.4.打開套管堿洗出口總閥
5.1.6.流程恢復
5.1.6.1.套管蒸汽夾套內循環(huán)水放完后關套管堿洗進口總閥
5.1.6.2.關閉各級套管堿洗進口閥
5.1.6.3.拆除各級套管冷凝水管和進汽管上的插板
5.1.6.4.關閉套管堿洗出口閥
5.1.6.5.打開閃蒸槽二次蒸汽閥
6.壓煮器30bar打壓操作規(guī)程
壓煮器用30bar蒸汽打壓的目的是檢查壓煮器殼體的各密封法蘭、與管道的連接法蘭、加熱管束是否密封完好。
6.1.準備
6.1.1.檢查壓煮器的底部人孔、頂部人孔、側部人孔是否封裝完畢
6.1.2.檢查壓煮器攪拌填料是否完好
6.1.3.檢查排料漿不凝性氣體閥是否裝好
6.1.4.檢查其它連接管道是否裝好
6.1.5.壓煮器進出料管裝堵板
6.1.6.裝壓煮器3.0Mpa蒸汽打壓管
6.2.打壓
6.2.1.打開3.0Mpa蒸汽打壓總管排水閥
6.2.2.打開3.0Mpa蒸汽打壓總閥（10%）
6.2.3.打開3.0Mpa蒸汽減壓閥（10%）
6.2.4.稍微打開3.0Mpa蒸汽總閥暖管，避免振動
6.2.5.觀察排水情況
6.2.6.當水排干凈后，關閉3.0Mpa蒸汽打壓總管排水閥
6.2.7.將3.0Mpa蒸汽打壓總閥開到10-30%
6.2.8.調整3.0Mpa蒸汽減壓閥開度
6.2.9.檢查3.0Mpa蒸汽壓力，壓力低時適當增加減壓閥開度
6.2.10.檢查壓煮器槽內壓力
6.2.11.檢查各人孔有無泄漏
6.2.12.檢查各連接法蘭有無泄漏
6.2.13.打開冷凝水排放閥檢查管束有無泄漏
6.2.14.檢查攪拌填料有無泄漏
6.2.15.檢查排料漿不凝性氣體閥能否關嚴
6.3.打壓結束
6.3.1.關閉3.0Mpa蒸汽總閥
6.3.2.關閉3.0Mpa蒸汽總打壓閥
6.3.28.打開壓煮器排料漿不凝性氣體閥，泄壓到“0”
6.3.4.打開3.0Mpa蒸汽打壓總管排水閥
6.3.5.拆除打壓管并回裝打壓孔堵板
6.3.6.拆除壓煮器進出料管堵板
